1、商品混凝土对散装水泥出厂的要求 1.1安定性:水泥的安定性指标比其强度指标更为重要,水泥强度等级不达标准或偏低,可通过降低标号使用或调整混凝土水灰比等途径使用,但安定性不合格只能作为废品处理,严禁使用。引起水泥安定性不良的因素主要是游离氧化钙、游离氧化镁含量等。在生产中应严格控制游离氧化钙、游离氧化镁含量。水泥中石膏掺入量过多,会产生膨胀应力而影响水泥的安定性,若水泥熟料中游离氧化钙、游离氧化镁含量高,又掺入了过多的石膏,三种因素迭加,最终致使安定性不合格。 1.2水泥出磨后应有一定的存放时间在使用散装水泥的过程中,尤其在水泥紧张的季节,常发现散装水泥带一定的出磨余温,有时甚至高达40~50℃,这势必使水泥使用日期推迟和影响混凝土性能,给混凝土质量控制带来难度,因此,要求出磨后水泥严禁直接打人散装水泥库,应先输入水泥储库,经检验出磨水泥安定性及其它质量标准合格后,通过多库搭配再打入散装水泥库。对出磨水泥必须按每批号、吨位进行物理、化学性能检验,散装水泥库容量以企业每编号、吨位数为宜。混凝土搅拌站水泥储罐应留有余,设置中转水泥储罐降温。 1.3详细填写质量出厂化验单散装水泥出厂时,必须向用户提供与袋装标志内容相同的卡片,同时必须随车带出厂化验单,在化验单中应详细填写能反应质量情况的各相关指标,以利于混凝土配和比设计生产时采用,不允许用出磨水泥的检验数据替代出厂检验。 2、季节变化在凝结时间方面的控制要求 水泥浆体的凝结时间对混凝土施工具有重要意义。通用硅酸盐gb175-2007标准中p.o水泥初凝不早于45min,终凝不迟于600 min,即终凝时间在45min~600 min之间均合格,其范围较广。由于水泥的凝结时间直接影响混凝土的凝结硬化速度,为保证混凝土有充分的时间进行搅拌、运输、浇捣,必须要求水泥有一个合理稳定的初凝时间,施工完毕后又需要混凝土能较快硬化,缩短脱模时间,因此又要求水泥有相对较短的终凝时间。 影响水泥凝结时间的因素很多,水泥熟料的矿物组成和含量、水泥粉磨细度、石膏掺量、碱含量、混合材掺量均可影响水泥凝结时间。在使用时,混凝土的加水量、水泥用量、外加剂及施工速度也影响凝结时间。一般说来,在高温季节,其凝结时间应适当增长,初凝在150~210min为宜,终凝在270~330min为宜,在低温季节为防止混凝土冻害,应适当调整缩短凝结时间。 3、混合材的掺量与品种要求 在磨制水泥过程中,为改善水泥性能,调节水泥强度等级,增加水泥产量,充分利用工业废渣降低能耗,常掺入适量人造或天然矿物掺合料,即通常所说的混合材。混合材种类较多,掺量波动范围也较大,不同品种的混合材、同种混合材不同掺量都影响水泥的性能,进而影响混凝土性能。水泥标准稠度用水量取决于混合材的种类,通用硅酸盐水泥gb175-2007标准中规定标准稠度用水量掺火山灰水泥>掺矿渣水泥>掺粉煤灰水泥。水泥中掺入混合材后一般早期强度均较低,但后期可赶上甚至超过普通水泥,尤其对掺粉煤灰和火山灰的水泥。掺矿渣的水泥泌水率较大,掺火山灰的水泥由于标准稠度用水量大,干燥收缩也大。掺混合材硅酸盐水泥不敷出可用于高温车间的建筑,但抗冻性差,不宜用于冻融循环及干湿交替条件下使用的建筑工程。因此,散装水泥出厂时,应说明掺入混合材的品种及掺入量,以便混凝土站用于配制不同技术要求的混凝土配和比设计。 4、含碱量的要求 水泥中的碱主要来源于原料。粘土与石灰石中长石、云母等杂质都是含碱的硅酸盐,在使用煤作燃料时,少量碱来自于煤灰。微量碱并无太大危害,但碱含量过高会增加游离氧化钙含量,影响熟料质量,水泥中碱含量过高会使水泥库中水泥结块并造成水泥快凝,使混凝土表面起白霜。 在生产水工用混凝土时,混凝土中的碱和活性集料容易发生碱-集料反应,产生局部膨胀,引起混凝土实体变形开裂,用户要求提供低碱水泥时,水泥中的碱含量不得大于0.60%或由供需双方商定。 5、对石膏掺量的要求 为防止快凝,调节控制水泥的凝结时间,一般在熟料粉磨过程中加入石膏一起粉磨,能够在水泥颗粒表面形成钙矾石保护膜,阻碍水分子移动,延缓水泥颗粒的水化。石膏掺量一般以保证水泥凝结时间正常、强度高、安定性良好为宜。p.o水泥与硅酸盐水泥其石膏掺量为3~5%。当石膏掺量<1.3%时,不足以阻止快凝,石膏掺量>5%时,对凝结时间影响不大,而且掺量过多还会在后期形成钙矾石,产生膨胀应力,降低水泥浆体强度,导致安定性不良,石膏的掺量很难通过化学计量进行精确计算,需要通过检验确定。一般认为,熟料中c3a含量高,水泥细,碱含量高时石膏的掺入量应适当调整,其原则是水泥加水24h石膏刚好消耗尽为宜。 6、与外加剂的适应性要求 预拌商品混凝土必须使用外加剂,散装水泥与外加剂的适应性很重要,也是反映水泥品质的一个指标。因此需要水泥在细度、c3a含量、碱含量等指标更符合外加剂的添加要求。 6.1细度要求 水泥越细,水化硬化反应进行的越快。水化越完全,其胶凝性质的有效利用率就越高,水泥强度尤其是早期强度越高,而且能有效改善水泥的泌水性、和易性等。水泥细度太细,虽然水化快,但需水量增加,使硬化后的浆体内产生多孔而使强度下降,因此,水泥厂不应过分追求早期强度而粉磨过细。 6.2 c3a含量要求 一般认为,水泥中四种主要矿物成分的水化速率依次是:c3a>af>c2s。水泥的凝结速度既与矿物水化难易有关,又与各矿物含量有关,决定凝结的主要矿物是c3a与c3s。当c3a含量高时,水泥易发生快凝,用于预拌混凝土时,反应在外加剂缓凝时间不够,坍落度损失过大,凝结时间过短等。因此应合理控制c3a含量。 6.3碱含量要求 碱含量对水泥的凝结影响也很大,它还会使水泥标准稠度需水量增加,凝结过快,反应为外加剂减水率不够,缓凝时间不够。因此,应合理控制含碱量。 7、耐久性要求 水泥的耐久性商品混凝土搅拌站一般很少注意,水泥硬化后,通常条件下,具有较好的耐久性。但是,在环境介质的作用下,会产生很多化学、物理和物理化学变化而被逐渐侵蚀,侵蚀严重到一定程度会降低水泥石的强度甚至崩裂破坏,从而导致混凝土结构实体耐久性下降。因此,要求水泥具有较好的耐久性。一般说来,减少水泥中c3s含量可提高抗淡水溶析能力,且利于改善抗硫酸盐性能。减少c3a增加c4af含量也利于改善抗硫酸盐性能。对于含c3a高的水泥熟料冷却采用急冷形式,对于含铁高的熟料采用缓冷形式,均有利于提高水泥耐久性。另外,掺活性混合材(例如火山灰质混合材)也能提高混凝土耐久性。 8、混凝土裂缝控制要求 从裂缝控制角度讲,一般水泥细度越细,需水量越大,混凝土拌合用水越多,坍落度越大,越易造成混凝土早期干缩裂缝,而c3a含量高水化过快,水化热高易引起大体积混凝土温差裂缝。因此,应合理控制c3a含量和水泥细度。一般水泥细度要求其各粒级含量以保证通用硅酸盐水泥gb175-2007标准要求为宜。 |